Победители ежегодной профессиональной премии Urban Awards 2014 выбирались путем голосования из числа попавших в шорт-лист премии номинантов (по пять объектов в каждой номинации). Каждый финалист прошел несколько отборочных этапов, в ходе которых оценивались все составляющие проекта — концепция, строительство, архитектурный облик, экономическая устойчивость, маркетинг и управление. Награда Urban Awards — подтверждение тому, что ЖК «Бавария» является лучшим в своей категории и отвечает современным требованиям строительства жилой недвижимости.

ЖК «Бавария» победил в двух номинациях:

1. «Лучший региональный жилой комплекс». К участию в номинации принимаются объекты, располагающиеся в городах России, кроме Москвы и Санкт-Петербурга. Награда вручается за наиболее качественно выполненный региональный проект, отвечающий высоким стандартам в области строительства, обустройства территории и создания необходимой инфраструктуры.

2. «Лучшая концепция благоустройства и инфрастуктуры» — общая для всех номинация. Награда вручается за наиболее качественную и социально-ориентированную концепцию благоустройства и инфраструктуры жилого комплекса, за оригинальность решения в создании концепции благоустройства и инфраструктуры жилого комплекса в условиях ограниченных возможностей девелопера.

Информационная справка о ЖК «Бавария»:

Жилой комплекс «Бавария» — это проект компании «АКД», реализуемый совместно с Федеральным фондом содействия развитию жилищного строительства. Расположен в р. п. Краснообск Новосибирской области. ЖК «Бавария» характеризуется уникально низкой плотностью застройки: менее 80 000 кв. м жилья на территории более 20 гектар, что позволяет реализовать масштабный и продуманный проект благоустройства, воплощающий идею гармонии с окружающей средой.

В настоящее время сдано 14 домов, выполненных по кирпичной технологии строительства. Вместе с домами сдается благоустроенная придомовая территория с детскими и спортивными площадками и оригинальными арт-объектами. Дома в ЖК «Бавария» малоэтажные (4 этажа), малоподъездные (от 1 до 3 подъездов), малоквартирные (в подъезде от 14 до 16 квартир) с полногабаритными квартирами (высота потолка — 3 метра).

На плане микрорайона легко заметить необычную сетку дорог, напоминающую контур ветви дерева, состоящей из «лепестков». Данное решение увеличивает общую протяженность дорог, увеличивая пространство для размещения парковок, и в то же самое время создает внутри каждого «лепестка» изолированное пространство для размещения детских площадок и зон отдыха. Причем речь идет не просто о стандартных решениях, а о продуманном тематическом благоустройстве. Несмотря на огромное количество бесплатных парковочных мест, жилой комплекс «Бавария» совершенно не похож на парковку с бесконечными рядами автомобилей. Низкая плотность застройки вкупе с уникальным расположением домов позволяет разделить пространство для автомобилей и для людей.

Застройщик: ООО «АКД», сайт: www.bavaria54.ru

Премия Urban Awards

Престижная и объективная премия, которая определяет лучшие объекты на рынке. Вручается ежегодно с 2010 г. Является знаковым событием на рынке жилой городской недвижимости России. В жюри входят руководители ведомств и городских организаций, топ-менеджеры девелоперских и риэлтерских компаний, а также представители банков и юридических фирм с многолетним опытом работы на рынке жилой недвижимости.

Напомним, что в скором времени все подведомственные ФАНО научные учреждения будут реструктурированы в различного вида центры: федеральные исследовательские (ФИЦ), федеральные научные (ФНЦ), региональные научные (РНЦ) и в отдельных случаях национальные исследовательские(НИЦ). До конца этого года планируется приблизительно сформировать состав будущих организаций и определить стартовые проекты.

Одним из таких крупных центров станет Институт цитологии и генетики СО РАН, к которому присоединится СибНИИРС (прим.: Сибирский научно-исследовательский институт растениеводства и селекции). О научной программе будущего ФИЦ на прошедшем заседании Президиума СО РАН рассказал академик Н. А. Колчанов.

«России сейчас необходима интенсификация генетических исследований, в первую очередь, на стыке фундаментальной и прикладной науки, что является одной из основных задач ФИЦ. Именно в этом ключе формируется программа нашего центра. В течение нескольких лет мы работали над концепцией  «Генетические технологии», и в августе текущего года ФАНО одобрило данный проект»,  – отметил докладчик.

Институт цитологии и генетики появился в то время, когда генетика была запрещена, как наука, но, несмотря на все преграды, ученые достигли впечатляющих результатов, важных не только для научного сообщества, но и для экономики страны. Например, именно в ИЦиГ методом радиационного мутагенеза создали сорт мягкой яровой пшеницы Новосибирская 67, распространение которой принесло государство 200 миллионов чистой прибыли.

«Благодаря упорному труду и энтузиазму мы смогли доказать, что генетика обладает огромным прикладным значением для экономического развития государства», – подчеркнул Н. А. Колчанов.

Вышеназванная научная программа подразумевает оптимальное соотношение фундаментальных и прикладных исследований, что будет осуществлено в том числе за счет сотрудничества с СибНИИРС. Планируется сформировать определенную цепочку взаимодействия: фундаментальные знания должны естественным образом ориентированы на практический результат. Однако, как заметил академик Н. А. Колчанов, не стоит предполагать, что фундаментальные поисковые исследования отойдут на второй план. Все существующие направления научной работы будут продолжаться.

В программе обозначены несколько линий исследования. Так, для обеспечения продовольственной безопасности России необходимо уделить должное внимание генетике и селекции растений. Чтобы ускорить процесс селекции и создавать сорта растений, имеющих иммунитет к патогенным и вирусным заболеваниям, требуется усовершенствование технологий введения в геном сельскохозяйственных культур генов устойчивости к этим заболеваниям. Помимо ИЦиГ и СибНИИРС к работе над данным направлением будут привлечены НГУ, НГАУ, а также другие институты СО РАН и СО РАСХН. Отдельного упоминания заслужил проект по созданию национальной генетической коллекции животных. Следует отметить, что SPF-виварий включен в реестр уникальных научных установок Министерства образования и науки РФ и уже получил статус Федерального центра коллективного пользования. В рамках программы планируется сделать генетические модели социально-значимых заболеваний человека: современные технологии позволяют целенаправленно производить замены в геноме и получать генномодифицированных животных с различными патологиями. Также, как сообщил Н. А. Колчанов, будут продолжены исследования в области палеогенетики, нанобиобезопасности окружающей среды и эпигенетики.

Маргарита Артеменко

От редакции: В ближайшее время мы подробнее расскажем о деталях предложенной программы, в частности – о том, почему ее можно считать одним из оптимальных вариантов развития научных институтов в условиях идущей реформы РАН.

В мире происходит бум аддитивных технологий, рынок растет на 27% ежегодно. Россия включается в новую технологическую гонку, и ведущую роль здесь играет Всероссийский институт авиационных материалов.

В настоящее время в качестве приоритетов технологического развития все больше выдвигаются так называемые новые перспективные технологии, основанные на широком применении новых материалов, информационных технологий и глубокой автоматизации производственных процессов. Для обозначения производств, где такие технологии применяются, используется понятие «передовое производство» (advanced manufacturing), введенное Национальной ассоциацией перспективных производственных технологий США (National Association of Advanced Manufacturing, NACFAM)*. Один из признаков такого производства, отличающих его от традиционного, — кастомизация, то есть возможность относительно простой перестройки производства, основанной на цифровых технологиях, для приспособления его к индивидуальным потребностям заказчиков.

К таким технологиям в первую очередь относятся композитные материалы, робототехника, которой была посвящена статья «На обочине нечеловеческого прогресса» (см. «Эксперт» № 47 за 2014 год), и аддитивные технологии, более известные как 3D-технологии, или 3D-принтинг. 3D-принтеры, позволяющие изготавливать из различных пластмасс разнообразные бытовые принадлежности, уже предлагаются для домашнего пользования. Герои известного американского сериала «Теория большого взрыва», физики и инженеры, забавляются тем, что печатают игрушки-автопортреты. Известно, что на таких принтерах уже печатают пистолеты, пока не боевые, а кому-то удалось даже напечатать автомобиль.

Но у этой технологии есть и другие, более впечатляющие возможности изготовления деталей из различных металлов, что позволяет во многих случаях отказаться от использования металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования. О внимании к аддитивным технологиям со стороны российского правительства в интервью «Эксперту» говорил первый заместитель министра промышленности и торговли Российской Федерации Глеб Никитин (см. «Производительные силы, подъем!», «Эксперт» № 27 за 2014 год).

Состояние аддитивных технологий в России мы обсуждаем с генеральным директором Всероссийского института авиационных материалов (ВИАМ) академиком РАН Евгением Кабловым. И это не случайно. На днях министр промышленности и торговли Денис Мантуров предложил сформировать на базе ВИАМа специальный центр материаловедения. В его задачи будет входить консолидация инновационного потенциала в области материалов для всей отечественной промышленности, в том числе авиастроения. Одна из инновационных задач, которые сейчас решает ВИАМ, — аддитивные технологии.

Мы начали нашу беседу с вопроса:

— Чем аддитивные технологии отличаются от традиционных?

— Традиционные технологии являются, как говорят, вычитающими. Берется кусок материала, и лишнее путем деформации или механической обработки удаляются. Как сказал Огюст Роден вслед за Микеланджело, «я беру глыбу и отсекаю от нее все лишнее. И получается идеальная скульптура». При этом доля использования материала составляла в лучшем случае 50 процентов, а в некоторых видах обработки не более 20–30.

А аддитивные технологии изготовления деталей — добавляющие, потому что материал по мере изготовления изделия добавляется, хотя не всякие технологии добавления материала можно назвать аддитивными, а только те, которые создают объект послойно на основе трехмерной компьютерной модели.

Аддитивные технологии позволяют использовать практически ровно то количество материала, которое необходимо для готовой детали1. Микеланджело ничего не потребовалось бы отсекать. Исследования британских ученых показали, что экономия сырья при использовании аддитивных технологий может достигать 75 процентов.

Первые АМ-системы (Additive Manufacturing) были предназначены для производства изделий преимущественно из полимерных материалов, тогда как сегодняшние установки способны производить детали из металлов, и это существенно расширяет области их использования.

— Что необычного позволяют сделать аддитивные технологии, если сравнивать их с традиционными методами обработки металлов?

— Можно, например, вырастить «деталь в детали», можно вырастить деталь с переменными по толщине свойствами материала, можно выращивать сетчатые конструкции, которые невозможно получить ни литьем, ни механообработкой. Например, очень сложные системы охлаждения, и при этом заменить целые узлы, собранные из нескольких деталей, одной деталью. Или изготавливать детали, спроектированные на основе бионических принципов. То есть попытаться делать их так, как делает природа. Например, эндопротез пустотелой кости. Китайцы создали установку для медицинских целей, которая позволяет в военных условиях при черепно-мозговых травмах обмерять голову, тут же изготавливать соответствующую пластину по модели головы и проводить краниопластику.

Кроме того, уже доказано, что металлические изделия, напечатанные на 3D-принтерах, по своим свойствам — плотности, остаточному напряжению, механическому поведению, неравновесной микроструктуре, кристаллографической текстуре — отличаются в лучшую сторону от изделий, изготовленных литьем, методами деформации и механической обработкой.

К преимуществам аддитивной технологии можно отнести не только произвольность формы изготавливаемых изделий и их качество, но и возможность моментальной передачи цифровых моделей в любую точку мира, что позволяет при необходимости сразу организовать их локальное производство в мировых масштабах. Хотя стоимость таких деталей выше, чем изготовленных традиционными методами, но аддитивные технологии отвечают современной тенденции повышения гибкости производственных процессов.

Я думаю, что аддитивные технологии — предвестник новой промышленной революции. И конечно, если мы зевнем, упустим и не начнем активно их развивать, о конкурентоспособности нашей промышленности, наших товаров уже в ближайшем будущем, по-моему, даже не будет смысла говорить.

Но хочу специально отметить, что у аддитивных технологий есть своя ниша — делать то, что невозможно сделать традиционными технологиями. Это не панацея. А то у нас иногда увлекаются и рассчитывают с помощью одной технологии решить все проблемы промышленности.

— Насколько распространены аддитивные технологии в мире?

— Мировой рынок аддитивных технологий в 2013 году составил 3,07 миллиарда долларов, прирастая в среднем ежегодно более чем на 27 процентов. Сюда входит разработка и изготовление материалов, оборудования, разработка математических моделей синтеза деталей и технологических процессов из изготовления. Мировым лидером является компания из США 3D Systems, которая уже поставила этот процесс на практическую основу. Boeing уже сейчас ежегодно изготавливает 22 тысячи деталей 300 наименований для десяти военных и коммерческих самолетов.

Компания General Electric считает, что через пять лет половина деталей газотурбинного двигателя будет сделана по аддитивным технологиям. При этом США занимают 38 процентов этого рынка. По распоряжению президента Обамы создан национальный научный центр по аддитивным технологиям, который будет включать в себя пятнадцать, я подчеркиваю, пятнадцать — государственных институтов. Германия занимает 9,4 процента рынка. И конечно, Китай, который сейчас занимает третью позицию в мире — 8,7 процента рынка. Там двадцать исследовательских организаций и 45 университетов работают по проблеме аддитивных технологий.

Кстати, совсем недавно я и делегация специалистов из ВИАМа побывали в Поднебесной, где мы провели весьма успешные переговоры о развитии сотрудничества с китайской Академией авиационной фундаментальной техники (Avic Tech) в области аддитивных технологий. В частности, речь шла о создании совместной лаборатории, металлопорошковой композиции, а также о применении неразрушающих методов контроля определения пористости деталей.

В 22 странах созданы национальные ассоциации по аддитивным технологиям, объединенные в альянс GARPA — Global Alliance of Rapid Prototyping Associations. Этот альянс создал специальный международный комитет, который утверждает все нормативные документы. В рамках альянса работает продвинутая кооперация: я делаю 3D-модель, а вы имеете возможность произвести эту деталь нужного размера. Я вам отправляю по почте цифровую 3D-модель. Вы мне говорите: «Все, окей» — и изготавливаете. А поскольку создание 3D-моделей может вызвать трудности у среднего пользователя, в последние годы получили распространение еще и фирмы, которые по заказу разрабатывают 3D-модели.

— А мы участвуем в этом объединении?

— Мы не участвуем. Чтобы участвовать, мы у себя должны создать свое производство и только тогда можно войти в эту международную ассоциацию. Хочу отметить, что, например, при торговле между странами альянса цены на те же порошки значительно ниже, чем те, по которым они продают их нам.

Вклад России в рынок аддитивных технологий пока составляет около одного процента. И в основном это результат тех работ в области лазерной стереолитографии, которые были выполнены еще в Советском Союзе под руководством академика РАН Владислава Яковлевича Панченко в Институте проблем лазерных и информационных технологий (ИПЛИТ) РАH. Стереолитография — это процесс изготовления трехмерных изделий из фотополимерных материалов по специальной программе под воздействием света. У нас на заводах используют этот метод при создании и отработке новых сложноконтурных деталей или конструкций, изготавливая их модели в реальных размерах, что помогает оценить функциональность и исключить возможность различных ошибок перед серийным производством изделия. В том же ИПЛИТе предложили создавать модели оперируемых органов на основе томографии больного органа и изготавливать их методом стереолитографии. Изготовленную модель отправляют хирургу, который на ней разрабатывает технологию операции. После чего уже непосредственно приступает к операции на больном. С ИПЛИТом сотрудничают 58 клиник. Сейчас перед нами стоит задача, чтобы аналогичным методом изготавливать уже реальные детали из металлического порошка.

Существует несколько видов аддитивных технологий, использующих металлические порошки. Мы в ВИАМе работаем в двух направлениях.

Первый метод состоит в том, что на рабочую платформу переносят сначала дозу порошкового материала со вспомогательной платформы и разравнивают его с помощью ролика или «ножа», создавая таким образом ровный слой материала определенной толщины. Затем выборочно в соответствии с текущим сечением математической модели детали порошок обрабатывают лазером, сплавляя частички порошка. Затем вспомогательная платформа поднимается на толщину слоя и процесс повторяется. Эта технология называется «селективный синтез» или «селективное лазерное сплавление». На английском: SLS — Selective Laser Sintering.

Второй вид аддитивных технологий — direct deposition, что можно перевести как «прямое осаждение» материала. Газопорошковая смесь подается коаксиально вдоль оси лазерного луча, непосредственно в точку, куда подводится энергия и где происходит в данный момент построение фрагмента детали. Подобно тому, как сварщик вводит материал электрода в то место, где за счет электрической дуги формируется зона расплава.

В этой технологии главное, что она позволяет практически не ограничиваться в размерах деталей. Современные АМ-машины имеют пятикоординатное управление построением. Три координаты — вращение роботизированной рабочей головки, а в двух координатах перемещается стол.

В обоих случаях процесс изготовления детали начинается с построения компьютерной модели изделия. Затем модель программно рассекается на тонкие слои, чтобы получить информацию о контуре каждого слоя, который воспроизводится уже при изготовлении детали.

Для реализации обеих видов этих технологий необходимо иметь исходные материалы, которые используются в виде порошков, или, точнее, металлопорошковых композиций, AM-машины, математические модели технологических процессов, которые основываются на знании физико-химических процессов, протекающих в ходе изготовления деталей.

— И какова ситуация со всем этим в России?

— Производство порошков — ключевая проблема для аддитивных технологий. Поскольку от качества порошка в первую очередь зависит качество получаемых деталей.

Обычно каждая компания — производитель AM-машин предлагает покупателю и определенный набор порошков, и подробную инструкцию для настройки параметров машины под каждый из материалов, которая является результатом большой исследовательской работы компании. В этих инструкциях не сообщается состав металлопорошковых композиций и все режимы сплавления, потому что все это все является коммерческой тайной. Вы покупаете установку и с ней определенные порошки, и они сообщают о режиме сплавления именно этих материалов. Любые санкции — и все, производство остановилось. Некоторые наши фирмы, купившие за рубежом АМ-машины, а их уже около двадцати, остались без порошков.

Мы в ВИАМе сейчас заняты разработкой технологий изготовления порошков и металлопорошковых композиций, которые позволят нам в том числе избавиться от этой зависимости. И мы уже наладили производство определенных их видов. Я все время говорю о металлопорошковых композициях, потому что в аддитивных технологиях применяются смеси порошков различного размера. Когда мы делаем математическую модель детали, мы рассчитываем, какое соотношение должно быть в композиции фракций разного размера, чтобы обеспечить максимальную плотность упаковки.

— То есть у вас есть установки для этого?

— Так сложилось, что в рамках тех задач, которые были поставлены перед нами указанием президента о создании малотоннажных производств материалов, необходимых для обеспечения выпуска определенных изделий, в ВИАМ нужно было организовать производство припоев. А припои для высокотемпературной вакуумной пайки в основном производятся в виде порошков. Из порошков мы также делаем конструкционную керамику. Требования к этим порошкам очень напоминают требования, предъявляемые к металлопорошковым композициям, используемым при аддитивных технологиях, в том числе по сочетанию фракций разного размера.

Так вот, под нашу технологию получения разных порошков мы спроектировали и изготовили за рубежом, в Англии, на фирме PSI, соответствующую установку — атомайзер. Эта установка позволяет в очень узком интервале размеров получать нужные нам порошки.

Сейчас признано, что эти машины двойного назначения. Из-за этого возникли проблемы дальнейшего сотрудничества с фирмой. Поэтому мы начали прорабатывать возможность их самостоятельно проектировать и изготавливать. Машина состоит из двух частей: плавильной и распылительной. Плавильная часть для нас не представляет проблем, так же как большая часть распылительной. Главная проблема — форсунка распылительного устройства, но нам придется сейчас разработать высокотемпературный материал и технологию изготовления этих форсунок, потому что есть потребность в таких установках и порошках.

Наш опыт, полученный на припоях и керамике, позволил нам сразу приступить к разработке технологии изготовления порошков для аддитивных технологий, причем на тех же установках. Но вначале нужно было создать сами сплавы, из которых получают порошки. На этом этапе, в частности, мы добиваемся, чтобы сплав, используемый для изготовления порошков, не «трещал» при литье и последующем лазерном спекании. Потом из этого сплава нужно сделать металлопорошковую композицию, то есть получить порошки разных размеров и смешать фракции в необходимом соотношении. Мы начали выпускать порошки и уже внедряем их в промышленность в Перми на ОАО «Авиадвигатель» для аддитивного процесса восстановления гребешков бандажных полок лопаток по методу direct deposition. При ремонте подложкой для наносимого материала является поврежденное место детали, контуры которого заранее неизвестны, поэтому вначале восстанавливаемое место лопатки оцифровывается сканером, входящим в состав установки, затем создается его модель, а потом уже на ней дорисовываются части, которые нужно восстановить.

Недавно я подписал спецификацию, разрешающую использовать детали, восстановленные этим методом, в эксплуатации.

— На порошке ведь проблемы не заканчиваются?

— Когда получена металлопорошковая композиция, возникает проблема отработки режимов ее использования и окончательного уточнения ее состава. Например, с одной стороны, чем меньше величина d50, фракций, входящих в композицию, тем более рельефно могут быть проработаны мелкие элементы детали и тем более гладкую поверхность можно получить у построенной детали. С другой стороны, в этом случае процесс плавления может идти очень бурно, происходит разбрызгивание расплава, что может привести к обратному результату — повышенной шероховатости детали, микропористости. Таким образом, задача технолога состоит в определении оптимальной взаимосвязи таких параметров, как мощность лазера, фракционный и химический состав порошка, шаг сканирования, скорость сканирования лазерным лучом, температура плавления материала. Чем выше скорость сканирования, тем выше производительность машины и тем меньше шероховатость поверхности. Однако и тем выше вероятность образования пористости. Особое значение имеет согласование шага сканирования, свойств материала и других параметров для минимизации пористости и оксидных включений во внутренней структуре строящейся детали. Таким образом, скорость, мощность и шаг — главные параметры технологического процесса.

— Но ведь технологии и порошки, как вы сами говорите, зависят от применяемых АМ-машин. Как у нас с ними обстоят дела?

— Создать машину для аддитивных технологий — это, я считаю, вершина инженерной научной мысли, в этой машине необходимо соединить программиста, металлурга, электронщика. Между собой машины, в частности, могут отличаться источниками энергии, но пока лазерный луч — основной источник энергии, хотя используются и электронный луч, и плазма. Но разработка и изготовление оборудования для аддитивных технологий, основанных на применении металлических порошков, в России находится только в начальной стадии. У нас этим, в частности, занимаются в ОАО «Станкопром». И первую такую установку вместе с университетом «Станкин» они уже сделали.

Сейчас мы начинаем работать с Санкт-Петербургским политехническим университетом, который возглавляет член-корреспондент. РАН Андрей Иванович Рудской. Там при нашем участии тоже разрабатывают оборудование для аддитивных технологий, а также программное обеспечение по управлению АМ-машин. И это только начало.

Но чтобы двигаться дальше, необходимо в том числе разработать систему сертификации и стандартизации аддитивных изделий, технологических процессов, порошков и композиций, чтобы все понимали всё однозначно и можно было требовать от разработчиков соблюдения стандартных требований.

— Конек ВИАМа — лопатки с монокристаллической структурой. Можно ли перейти при их изготовлении на аддитивные технологии?

— Любую деталь можно сделать, но надо понимать, какова должна быть степень отработки технологии и документации, прежде чем такую лопатку можно будет передать в производство. Ведь разработка любого изделия должна завершаться предоставлением полного комплекта нормативных документов, которые показывают, какая конструкция у изделия, из какого материала оно должно быть сделано, как его сделать и на каком оборудовании.

И конечно, важнейшая проблема — подготовка и переподготовка кадров. Например, компания 3D Systems создала свой собственный университет, для того чтобы готовить специалистов в области материалов, математики и технологии аддитивного производства. И мы тоже начали этот путь. Пока мы создали при ВИАМе магистратуру по материаловедению. Ребята учатся и осваивают профессию непосредственно на рабочем месте.

— Если коротко подвести итоги нашей беседы, как бы вы сформулировали свои основные предложения по организации работ по развитию аддитивных технологий?

— Во-первых, это концентрация и координация усилий в этом направлении. Не случайно американцы, как я говорил, уже создали именно с этими целями National Additive Manufacturing Innovation Institute. Во-вторых, комплексный подход к этой проблеме. Понимание того, что результат рождается в единстве всех составляющих аддитивных технологий: материал, конструкция, математические модели, технологии, оборудование. В-третьих, это развитие и поддержка инжиниринговых центров в области аддитивных технологий. И не так, как у нас бывает, — всем сестрам по серьгам. А тех, которые реально имеют кадры, имеют инфраструктуру, способны обеспечить создание системы национальных стандартов для аддитивного производства, классификацию материалов, стандартизацию конструкций, технологий и оборудования, а также масштабное применение технологий с соответствующим конкретным результатом. В-четвертых, это подготовка и переподготовка кадров. Наконец, в-пятых, это разработка нормативной документации, чтобы каждый знал, что понимается под аддитивными технологиями, какие требования предъявляются к материалу, к металлопорошковой композиции, в каких условиях получается порошок, каким методом, какие требования к моделям, технологиям, оборудованию и самим деталям.

Процесс изготовления порошков

Порошки классифицируют по условному диаметру частиц, подразделяя их на нанодисперсные с диаметром частиц менее 0,1 мкм, ультрадисперсные с диаметром 0,1–1,0 мкм, высокодисперсные от 1,0 до 10 мкм, мелкие от 10 до 40 мкм, средние от 40 до 250 мкм и крупные от 250 до 1000 мкм. Одним из параметров, характеризующих порошок, является величина d50 — средний диаметр частиц. Например, если d50 равно 40 мкм, это означает, что у 50% частиц порошка размер частиц меньше или равен 40 мкм. Чем больше частиц одного диаметра в партии порошка, тем лучше качество получаемых из него металлопорошковых композиций. Вот почему порошки после изготовления дополнительно сортируют по размерам частиц.

Общее требование к порошкам для AM-машин — сферическая форма частиц. Это связано, во-первых, с тем, что такие частицы более компактно укладываются в определенный объем. А во-вторых, с необходимостью обеспечить «текучесть» порошковой композиции в системах подачи материала с минимальным сопротивлением.

Основными технологиями получения порошков для AM-машин, которые позволяют изготавливать порошки необходимого размера и обеспечивают выполнение этих требований, являются газовая атомизация, вакуумная атомизация и центробежная атомизация.

При газовой атомизации металл расплавляют в плавильной камере (обычно в вакууме или в инертной среде) и затем сливают в управляемом режиме через специальное устройство — распылитель, где производится разрушение потока жидкого металла струей инертного газа под давлением.

Процесс вакуумной атомизации происходит за счет растворенного в расплаве газа. Суть его состоит в следующем. Атомайзер состоит из двух камер — плавильной и распылительной. В плавильной камере создают избыточное давление газа (водород, гелий, азот), который растворяется в расплаве. Во время атомизации металл под действием давления в плавильной камере поступает вверх к сопловому аппарату, выходящему в распылительную камеру, где создают вакуум. Возникающий перепад давления побуждает растворенный газ к выходу на поверхность капель расплава и «взрывает» капли изнутри, обеспечивая при этом сферическую форму и мелкодисперсную структуру порошка.

Наконец, технология центробежной атомизации предполагает распыление расплава, создаваемого электрической дугой между прутком материала и вольфрамовым электродом.

В ВИАМе занимаются технологией газовой атомизации, которая наиболее широко распространена в мире — свыше 90% производства металлопорошковых композиций.

Белки в Академгородке и Заельцовском бору оказались на грани голодной смерти. Их запасы завалило снегом. К тому же урожай семян и орехов в этом году скудный. Корреспондент «Новосибирских новостей»  выяснила, чем грызунов нужно и можно кормить и сколько белка должна пробежать, чтобы выжить.

Белки не только приоделись в серые шубки, но и заметно осмелели. Неурожай шишек плюс сильные ноябрьские снегопады, засыпавшие многие источники корма – все это толкает зверьков ближе к людям. Без подкорма многие из них не выживут.   

«Люди стали вешать кормушки. Если раньше лесная опытная станция развешивала специальные кормушки, то сейчас люди вывешивают кормушки вблизи домов. Конечно, это не восстановление по всему лесопарку, но в общем-то подкормка имеющая значение», – уверен заместитель директора по научной работе Института систематики и экологии животных СО РАН Лев Вартапетов.

Грызуны сейчас перебираются как можно ближе к жилым домам..

Больше всего белок, конечно, в Академгородке. И здесь без пропитания зимой они точно не остаются. Взять хотя бы аллею за Домом ученых. Кормушки практически на каждом втором дереве. Кстати, кормить белок лучше всего кедровыми орешками, подсолнечными или тыквенными семечками. Ну, а соленые сухарики или сладкие конфеты им категорически запрещено давать.  

Долго ждать белок не приходится.

«Не бойся, дружок! Смотри, с руки вкуснее! Вот, попробуй, убедишься. Они тут в Академгородке аболютно дрессированные. Совершенно не боится. Ну да, с руки, видимо, вкуснее. Там полная кормушка семечек. Лапы когтистые. Вцепился в меня и не отпускает», - говорит местная жительница.

А ведь белок в Академгородке могло быть значительно меньше. В 60-е их стали привозить с Алтая для реконструкции фауны. Так что сейчас в Новосибирске обитает несколько видов: светлая белка-телеутка, серенькие алтайские, реже можно встретить белку-летягу.

«Различная окраска у них связана с тем, что процесс линьки нарушен. Нарушение возникло потому, что живут в искусственных условиях. А в природе, конечно, у них происходит два раза линька в год», – объясняет сотрудник лаборатории экологического воспитания Института цитологии и генетики СО РАН Анатолий Афиногенов.

В живом уголке лаборатории экологического воспитания живут четыре белки. Их всех принесли сюда с ранениями. На первый взгляд эти зверьки живые и подвижные. Но опытный зоолог увидит в их движениях раскоординацию. Для того чтобы жить, белка должна пробегать минимум пять километров в день. Этим зверькам приходися наматывать километраж в колесе – выжить на воле они уже не смогут.

Одиннадцать ученых из институтов Сибирского отделения РАН вошли в научно-координационный совет (НКС) при Федеральном агентстве научных организаций.

По информации пресс-службы СО РАН, совет станет постоянно действующим совещательным органом и будет координировать взаимодействие ФАНО и подведомственных ему научных организаций с Российской академией наук.

«Персональный состав НКС утверждается руководителем ФАНО сроком на три года, и члены совета не смогут исполнять свои функции более двух сроков подряд. Научно-координационный совет будет работать по шести секциям: математические, физические, компьютерные и технические науки; химические науки; общественно-гуманитарные науки; науки о жизни; науки об окружающей среде; междисциплинарные исследования и проекты», - говорится в сообщении.

В НКС вошли Ренад Сагдеев – академик, директор Института «Международный томографический центр», заместитель председателя НКС; Валентин Власов – академик, директор Института химической биологии и фундаментальной медицины; Михаил Грачев – академик, директор Лимнологического института; Анатолий Деревянко – академик, директор Института археологии и этнографии; Николай Колчанов – академик, директор Института цитологии и генетики; Дмитрий Маркович – член-корреспондент РАН, заместитель директора Института теплофизики им. С.С. Кутателадзе; Валентин Пармон – академик, директор Института катализа им. Г.К. Борескова; Николай Похиленко – академик, директор Института геологии и минералогии им. В.С. Соболева; Сергей Псахье – член-корреспондент РАН, директор Института физики прочности и материаловедения; Василий Шабанов – академик, председатель президиума Красноярского научного центра; Юрий Шокин – академик, директор Института вычислительных технологий.

Российские геологи завершили разведочное бурение в Тихом океане в районе Магелановых гор. Этот участок выделен России Международным органом по морскому дну для геологического изучения и последующей промышленной добычи одного из перспективных видов минерального сырья – кобальтоносных марганцевых корок (КМК). Ресурсы стратегически важного металла кобальта здесь оцениваются в 1 млн тон. За счет них Россия может многократно пополнить свои подтвержденные запасы кобальта.

Специалисты санкт-петербургского ОАО «Севморгео» (входит в госхолдинг «Росгеология») завершили работы по глубоководному бурению в Тихом океане по заказу ГНЦ ФГУГП «Южморгеология». Последняя по договору с департаментом по недропользованию на континентальном шельфе и мировом океане «Моргео» ведет исследование в рудном  районе Магеллановых гор Тихого океана на разведочных участках, выделенных Российской Федерации Международным органом по морскому дну (МОМД).

Стратегический кобальт

«Цель выполняемых «Севморгео» работ – получение керна кобальтоносных марганцевых корок для анализа содержания рудного компонента», –  пояснил главный инженер ОАО «Севморгео» Юрий Кузьмин. – Кобальтоносные корки являются новым типом океанических полезных ископаемых, как руда, богатая кобальтом, марганцем и рядом других полезных компонентов».

Кобальт - уникальный стратегический материал. Сегодня существует как минимум два перспективных и масштабных направления в развитии технологий мировой энергетики, связанных с новыми видами энергетического сырья. Первое - это водородная энергетика, где сырьем является водород, который может повсеместно использоваться в различных видах техники, как топливо для двигателей, как материал для аккумуляторов и т.п. Второе - это развитие атомной энергетики, создание портативных атомных реакторов и переход на безопасное сырье. Основная проблема в обоих случаях - обеспечение производства энергетическим сырьем в больших количествах. Кобальт является критически важным материалом для обоих этих направлений. В первом он выступает как дешевый и эффективный катализатор для получения водорода из углеводородных газов, в частности - из природного газа. Другого такого дешевого катализатора в мире нет. Во втором он является источником радиоактивного сырья, точнее его радиоактивный изотоп. Особенностью этих двух направлений является экологическая безвредность отходов производства, а также высокая энергоотдача. Кобальт используют и при создании ядерного оружия.

Мировые запасы кобальта, согласно данным Геологической службы США, составляют приблизительно 7,5 миллионов тонн. Cobalt Development Institute оценивает, что запасы кобальта распределены следующим образом: Африка - 52%, Америка - 17%, Австралия и Тихоокеанский регион - 24%, Азия - 7%. До недавнего времени поставки кобальта на мировой рынок имели преимущественно африканское происхождение, но в последние несколько лет крупными производителями кобальта стали Австралия, Бразилия, Куба, Россия и Китай.

Данные о российских запасах кобальта засекречены. Но по разным оценкам они составляют оценочно 650 тысяч тон, из них 170 тысяч запасы подтвержденные. По данным открытых источников в 2010 году кобальта добыли в России 6,2 метрических тон. Основные объемы кобальта извлекают из сульфидных медно-никелевых руд месторождений Норильск-1, Талнахское и Октябрьское, расположенных в Норильском рудном районе, а также из аналогичных руд Ждановского и Заполярного месторождений Кольского полуострова. Производят кобальт ГМК «Норильский никель», «Уфалейникель» и «Южуралникель». В 2011 году производство кобальта в готовой продукции (концентрат, соли, металлический) в России составило 4656 тонн.

По предварительным оценкам, ресурсы российского разведывательного  участка в Тихом океане площадью 3 тысячи квадратных километров оцениваются в 270 млн тон руды. Из нее никеля 0,9 млн тон, марганца 39 млн тон, а кобальта – 1 млн тон. То есть с помощью этого месторождения Россия сможет существенно пополнить запасы  стратегического металла.

«Ценность этого месторождения в том, что здесь беспрецедентное содержание кобальта в руде – от 1% и выше, - говорит первый заместитель генерального директора ОАО «Севморгео» Михаил Сергеев. – В разведанных до сих пор месторождениях обычно его содержание в руде около 0,7%».

Дележ мирового океана

Право на разведку океанических месторождений кобальтоносных марганцевых корок кроме России получили только Китай, Япония и Бразилия. Это было сделано впервые, поскольку правила МОМД по разработке таких месторождений были  приняты только в 2012 году.

МОМД является структурой ООН, созданной на основании Конвенции ООН по морскому праву 1982 года (Конвенция) для организации и контроля разведки и разработки минеральных ресурсов Международного района морского дна за пределами национальной юрисдикции. Членами МОМД являются 159 государств и Европейский Союз.

В 2014 году на своей 20 сессии МОМД рассмотрел и утвердил план работы по разведке КМК в районе Магеллановых гор Тихого океана, поданный от имени Российской Федерации Министерством природных ресурсов и экологии РФ, что расценивается как основа для юридического закрепления прав нашей страны на разведку и последующую разработку этого вида минерального сырья. Окончательно такое закрепление состоится после заключения между МОМД и Минприроды контракта на разведку, подписание которого ожидается до конца текущего года.  

«По ресурсам кобальта наше месторождение соответствует уникальным месторождениям суши – когда запасы месторождения более 50 тысяч тонн, а по никелю – крупным месторождениям суши 250-500 тысяч тон», - говорит ведущий геолог «Южморгеологии» Татьяна Хулапова.

Впрочем, из прогнозных ресурсов руды на российском участке в Тихом океане нам может достаться только треть. Согласно правилам поиска и разведки МОМД Россия должна будет через восемь лет после подписания контракта отдать треть участка, а через 10 лет еще треть. МОМД имеет право передавать полуразведанные контракторами участки странам третьего мира, готовым  дальше вести доразведку.  

«Разработка этого месторождения имеет два важных значения. Первое – геополитическое, мы одни из первых участвуем в разделе Мирового дна, - говорит главный геолог «Южморгеологии» Валерий Юбко. – В отличие от США, которые не подписали Конвенцию. Второе значение – экономическое. Значительные ресурсы и высокое качество руд оценкинашего месторождения вполне оправданно позволяют рассматривать их в качестве стратегического резерва МСБ нашей страны. Одной из острых проблем освоения КМК является разработка технологии их добычи. Известно, что практические шаги в этой области за рубежом, в частности в  Японии, уже предпринимаются.  В нашей стране эта проблема пока находится в стадии обсуждения».

Разведка и доразведка займут предположительно пятнадцать лет. Геологам предстоит перевести ресурсы в запасы и только тогда можно вести речь о промышленной разработки месторождения».

Опытно-производственные работы в Тихом океане российские геологи вели и ранее, что стало залогом успеха в утверждении плана работ в этом месте от МОМД.

«Полномасштабное изучение гайотов Магеллановых гор на предмет железомарганцевого оруденения начато еще в 80-х годах, говорит Татьяна Хулапова.  Основным методом работ  в то время служило драгирование, которое заключалось в отборе геологической пробы скальной драгой, которая могла принести донный материал только со склонов горных сооружений.  Различного рода субгоризонтальные площадки, пологонаклонные вершинные участки гайотов не были опробованы.  Полученная информация о геологическом строении гайотов, распределении рудных образований, качестве руды была неполной и не совсем достоверной. Первые попытки бурить скважины на гайотах с целью изучения вершинных поверхностей и горизонтальных участков начаты в 1992-1994 годах. Было пробурено 10 скважин.  В то время эти работы были пионерские, пробные, и качество полученного керна по ряду скважин было неудовлетворительное. Начиная с 2001 г.  бурение скважин на гайотах возобновилось. Этот метод стал применяться во всех рейсах на КМК и хорошо зарекомендовал себя при изучении коркового оруденения. Методика работ усовершенствовалось, полученный керн – качественный и ненарушенный, геологическая проба - представительная и достоверная. К настоящему времени пробурено около 150 скважин.  Морское бурение неглубоких скважин вкупе с драгированием позволило более точно оценить перспективы рудоносности и прогнозные ресурсы корок, и подать заявку на участок КМК в Международном районе морского дна.  

Непростое бурение

Бурение производилось на глубине от 1500 до 4000 метров на субгоризонтальных участках дна с борта научно-исследовательского судна «Геленджик» с использованием уникальной технологии глубоководного бурения с помощью буровых комплексов донного базирования ГБУ-1/4000, разработанных специалистами «Севморгео».

ОАО «Севморгео» – единственная в России компания, проектирующая глубоководные буровые установки. Их производят в сотрудничестве с одним из крупнейших судостроительных заводов страны, петербургским ОАО «Средне-Невский судостроительный завод».

Подобных бурильных установок в мире всего четыре (кроме России  - по одной в Австралии и Германии, две в США).  Но российская ГБУ-1/400 уникальна тем, что имеет автономное питание от аккумулятора. Другие запитаны напрямую от корабля, что  значительно затрудняет глубоководную добычу. ГБУ-1/4000 была создана специально для проекта разведки в Тихом океане кобальт-марганцевых пластов. 

«Это модификация основной нашей ГБУ, мы под каждый проект делаем новый буровой аппарат, - пояснил Юрий Кузьмин, главный инженер «Севморгео». – Но если здесь нам не было необходимости бурить больше одного метра, то мы планируем создать ГБУ  с глубиной бурения до 50 метров.

Кстати, ГБУ-1/4000 – единственный в мире аппарат, обеспечивающий глубину бурения до1,12 метра (обычно не более полуметра). Он способен вынимать монолитную, не разрушенную  породу, что и позволило геологам получить представительныепробы и более точно оценить характеристики месторождения. ГБУ-1/4000 погружается на глубину и управляется с корабля всего одним оператором, который ориентируется на рельефе с помощью  более десяти донных видеокамер.

«Сейчас мы сделали 15-метровую ГБУ, которая обошлась нам в 100 млн рублей, - говорит Юрий Кузьмин. – Когда сделаем 20-метровую, думаю, пойдут заказы от нефтяных компаний. Аналогичная австралийская установка стоит 300 млн долларов, так что наши конкурентные преимущества будут очевидны».

Другая установка «Севморгео» сейчас проходит морские испытания в Атлантическом океане, где российская «Полярная морская экспедиция» ведет разведочные работы полиметаллических сульфидов (также по разрешению МОМД). Ранее специалисты «Севморгео» сконструировали не имеющие аналогов в мировой практике технические средства: аппаратурный комплекс «Рифт» (с помощью которых, в частности, было открыто и опробовано богатое месторождение глубоководных полиметаллических сульфидов в Атлантическом океане), сейсмический комплекс «Граница», который позволил осветить строение земной коры до глубины 40 км и многие другие. 

Именно бурение ГБУ-1 «Севморгео» позволил России претендовать на часть арктического шельфа. Речь идет о части Ледовитого океана в районе Хребта Менделеева.

«Мы взяли пробы грунта, который оказался сходным с тем, что на берегу, - говорит Юрий Кузьмин. – Это бесспорное доказательство того, что  шельф является продолжением нашего материка, что позволяет нам объявить часть шельфа российской территорией».

Это событие можно считать открытием века, поскольку над поиском этих доказательств российские ученые работали с 2001 года. Именно тогда Россия впервые подавала заявку в ООН на расширение границ своего шельфа в Арктике. Заявку отклонили, потребовав более детальных доказательств наших прав на эту часть дна океана. Следующую заявку, подкрепленную более детальными научными исследованиями, Россия подаст весной будущего года.